دورة تدريب موديول التصنيع في ERPNext

1. مقدّمة عن موديول التصنيع في ERPNext

موديول التصنيع في ERPNext يربط بين المواد الخام وخط الإنتاج و المنتج النهائي بشكل متكامل. الهدف من هذه الدورة أن يفهم المتدرب تسلسل العمل من تعريف المادة وحتى إدخال التشغيلة الجاهزة للمخزون مع تكلفة واضحة ورقم Batch يمكن تتبّعه.

2. تحضير المواد للتصنيع: Item, UOM, Barcode, Batch

قبل البدء في أوامر الإنتاج، يجب أن تكون المواد مُعرَّفة بشكل صحيح. في ERPNext، كل مادة هي Item يمكن أن تكون خام، نصف مصنَّعة، أو منتج نهائي.

2.1 الوصول إلى شاشة Item

من شجرة الوحدات اختر: Home > Stock > Items أو عبر مربع البحث Global Search بكتابة Item.

2.2 الحقول الأساسية في بطاقة المادة للتصنيع

• Item Code / Item Name: كود المادة واسمها كما سيظهر في كل المستندات.
• Item Group: مجموعة المواد (مواد خام، مواد تغليف، منتجات جاهزة...).
• Default Unit of Measure (UOM): وحدة القياس الافتراضية (KG, PCS, LTR...).
• Maintain Stock: تفعيل هذا الخيار للمواد التي تظهر في المخزون.
• Include Item in Manufacturing: لتحديد أن المادة تُستخدم في التصنيع أو ناتج عن التصنيع.

2.3 تعريف وحدات القياس (UOM) والتحويلات

في الصناعات الحقيقية قد نستقبل المواد بوحدة ونستهلكها بأخرى (مثل: كرتون → كيس → كيلو). في ERPNext يمكن تعريف وحدات قياس متعددة مع نسب التحويل بينها.

1. اذهب إلى Home > Stock > Setup > UOM.
2. عرّف UOMs مثل: KG، Bag، Carton.
3. من داخل المادة (Item) افتح جدول UOMs وحدد نسب التحويل (مثلاً: 1 Carton = 10 KG).

2.4 الباركود (Barcode) وBatch / Serial

• في تبويب Barcode يمكنك إدخال باركود واحد أو أكثر للمادة (للتعامل مع أجهزة القراءة).
• في تبويب Inventory فعّل:
  • Has Batch No: إذا كانت المادة تُدار بالتشغيلات (مثل مسحوق، خلطة، إنتاج غذائي).
  • Has Serial No: إذا كانت المادة تُدار بأرقام تسلسلية (مثل أجهزة إلكترونية).
• يمكن ربط Batch Date وExpiry Date إذا كانت هناك صلاحية للمادة.

2.5 إضافة صورة للمنتج

في نفس شاشة المادة، استخدم حقل Image لإرفاق صورة من جهازك أو من الملفات الموجودة في النظام. تظهر الصورة لاحقًا في التقارير وJob Cards لمساعدة فريق الإنتاج على تمييز المواد بصريًا.

3. تعريف مراكز العمل (Workstation) والعمليات (Operation) ومسار التصنيع

قبل بناء BOM بدقة، يجب تعريف العمليات التي يمر بها المنتج و مراكز العمل (Workstations) التي تُنفَّذ فيها هذه العمليات.

3.1 تعريف Workstation

من المسار: Home > Manufacturing > Bill of Materials > Workstation

• Workstation Name: اسم خط الإنتاج أو الماكينة (مثل: Mixer-1، Oven-2).
• Operating Costs: إدخال التكاليف التقديرية (كهرباء، إيجار، أجور، مواد مساعدة...).
• Holiday List: لاستثناء أيام العطل من حساب القدرة الإنتاجية.

3.2 تعريف Operations

Operation هي خطوة عمل مثل “خلط”، “تعبئة”، “خبز”، “لحام”... تُسجَّل فيها مدة التشغيل. المسار: Home > Manufacturing > Bill of Materials > Operation

• تحديد اسم العملية (مثلاً: Mixing, Filling, Packing).
• تحديد معدل الزمن لكل وحدة إنتاجية (Operation Time) إن أمكن.
• ربط العملية بمركز عمل أو أكثر لاحقًا في BOM وRouting.

3.3 Routing (اختياري لكن مفيد)

Routing يحدد تسلسل العمليات التي يمر بها المنتج. يمكن تعريف Routing واحد لكل نوع منتج.

1. اذهب إلى Home > Manufacturing > Bill of Materials > Routing.
2. أنشئ Routing جديد، وأضف العمليات بالترتيب مع Workstation لكل عملية.
3. استخدم هذا Routing في BOM بدلاً من إدخال العمليات مباشرةً داخل BOM.

4. تعريف Bill of Materials (BOM) للمنتج

Bill of Materials (BOM) هي قلب موديول التصنيع؛ تُحدّد المواد الخام والعمليات المطلوبة لإنتاج كمية معيّنة من المنتج النهائي.

4.1 إنشاء BOM جديد

1. اذهب إلى Home > Manufacturing > Bill of Materials > Bill of Materials.
2. اضغط New واختر Item النهائي المراد إنتاجه (مثلاً: Chocolate Cake 1kg).
3. حدد Quantity (كمية الإنتاج القياسية، مثل 1 KG أو 100 PCS).
4. في جدول Items أضف المواد الخام والكميات لكل وحدة إنتاجية.
5. إن كنت تستخدم Routing، اختره في حقل Routing أو أضف العمليات يدويًا في جدول Operations.

4.2 الحقول المهمة داخل BOM

• Is Active: لتفعيل أو تعطيل استخدام هذه الـBOM.
• Is Default: لتكون الـBOM الافتراضية في أوامر الإنتاج لهذا المنتج.
• With Operations: لتفعيل ارتباط الـBOM بالعمليات وJob Cards.
• Scrap Items: لتحديد المواد التي تعتبر فاقد (Scrap) ونسبة الفاقد.

4.3 تسعير التكلفة من BOM

عند حفظ واعتماد BOM، يقوم النظام بحساب تكلفة الإنتاج المتوقعة اعتمادًا على:

• تكلفة المواد الخام (من تقييم المخزون).
• تكاليف العمليات (Operation Cost) المرتبطة بالـWorkstations.
• أي نسب فاقد (Scrap) تم تعريفها.

5. التخطيط للإنتاج باستخدام Production Plan

Production Plan تجمّع احتياجات الإنتاج من أكثر من مصدر (طلبات مبيعات، Material Request، تقدير يدوي) وتحوّلها إلى أوامر إنتاج (Work Orders).

5.1 إنشاء Production Plan جديد

1. اذهب إلى Home > Manufacturing > Production > Production Plan.
2. أنشئ خطة جديدة وحدد المصدر:
   • Get Items From = Sales Order للحصول على الأصناف من طلبات المبيعات.
   • أو Get Items From = Material Request في حال وجود طلبات تصنيع من الأقسام الأخرى.
3. اضبط الكميات وتواريخ الحاجة Required By Date لكل صنف.

5.2 توليد طلبات المواد وأوامر الإنتاج

من داخل Production Plan، يمكن تنفيذ:

• Get Material Requirements لحساب احتياج المواد الخام بناءً على BOM.
• Create Material Requests لرفع طلبات شراء أو نقل مواد.
• Create Work Orders لإنشاء أوامر الإنتاج لكل صنف جاهز.

6. أوامر الإنتاج (Work Order) في ERPNext

Work Order هو مستند يَصدر من قسم التخطيط إلى أرض المصنع يحدد المنتج المطلوب وكميته وموقع الإنتاج والمواد والعمليات المطلوبة.

6.1 إنشاء Work Order

1. اذهب إلى Home > Manufacturing > Production > Work Order.
2. اضغط New ثم:
   • اختر Item to Manufacture.
   • تأكد من جلب Default BOM الصحيح.
   • أدخل Quantity to Manufacture.
   • حدد Source Warehouse (مستودع المواد الخام) و WIP Warehouse وTarget Warehouse (المنتج الجاهز).
3. احفظ Work Order ثم اعتمده Submit لبدء دورة الإنتاج.

6.2 خيارات نقل المواد

• Transfer Material Against = Work Order: نقل المواد دفعة واحدة من مخزن المواد إلى WIP.
• Transfer Material Against = Job Card: نقل المواد حسب كل عملية/Job Card.

7. Job Card: تتبع العمليات على أرض المصنع

Job Card يخزن المعلومات الفعلية لكل عملية (Operation) على Workstation معيّنة: وقت التشغيل، الموظفين، والكميات المنتجة أو التالفة.

7.1 إنشاء Job Cards من Work Order

عند اعتماد Work Order يحتوي على عمليات (من BOM أو Routing)، يقوم النظام تلقائيًا بإنشاء Job Cards لكل عملية.

1. افتح Work Order جاهز.
2. من قائمة الإجراءات اختر Create > Job Cards (إن لم تُنشأ تلقائيًا).
3. يتم توليد Job Card لكل Operation مع Workstation والكمية المطلوب إنتاجها.

7.2 استخدام Job Card في أرض المصنع

• المشغّل يفتح Job Card ويضغط Start Job عند بداية العملية.
• بعد الانتهاء يضغط Complete Job ويُدخل:
  • الكمية المنتجة.
  • أي كمية تالفة (Scrap / Rejected).
  • مدة التشغيل الفعلية (إن لم تُحسب تلقائيًا).
• يتحدث Work Order تلقائيًا بنسبة الإنجاز لكل عملية.

8. حركات المخزون في دورة التصنيع (Stock Entry)

أثناء التصنيع يتم استخدام مستند Stock Entry لنقل المواد الخام وإدخال المنتج الجاهز ومعالجة الفاقد.

8.1 الأنواع الرئيسية لـ Stock Entry في التصنيع

• Material Transfer: نقل المواد من مستودع المواد الخام إلى مستودع WIP أو بين المستودعات.
• Manufacture: خصم المواد الخام وإضافة المنتج النهائي (مع Batch) بناءً على Work Order.
• Material Transfer for Manufacture: نقل المواد لتحضيرها للإنتاج ثم عمل حركة Manufacture لاحقًا.
• Material Receipt / Issue: لاستلام أو إخراج مواد خارج سياق Work Order (يُستخدم بحذر).
• Repack: لتغيير شكل التعبئة دون تغيير طبيعة المادة (مثل: من كيس إلى كرتون).

8.2 إنشاء حركة Manufacture من Work Order

1. افتح Work Order في حالة In Progress.
2. من الزر Create اختر Stock Entry.
3. عيّن Purpose = Manufacture.
4. سيجلب النظام:
   • المواد الخام في جدول Items مع الكميات المطلوبة.
   • المنتج النهائي في الصف الأخير مع مستودع Target Warehouse.
5. إن كانت المادة تستخدم Batch، اختر أو أنشئ Batch جديد للمنتج النهائي.
6. احفظ واعتمد الحركة لمحاسبة المخزون والتصنيع.

8.3 نقل المواد إلى مستودع WIP

في المصانع التي تعتمد WIP Warehouse مستقل، يتم أولًا عمل:

1. Stock Entry بنوع Material Transfer من مستودع المواد إلى WIP.
2. ثم Stock Entry بنوع Manufacture يخصم من WIP ويضيف المنتج النهائي.

9. التعامل مع الفاقد (Scrap) والهالك وضبط الجودة

لا يوجد إنتاج بلا فاقد. المهم هو تسجيل الفاقد بشكل صحيح حتى لا تختفي المواد من دون أثر محاسبي.

9.1 تعريف Scrap في BOM

• في جدول Scrap Items داخل BOM يمكن تحديد:
  • المادة التي تعتبر فاقد (مثل قصاصات معدن، بقايا تعبئة).
  • نسبة الفاقد المتوقعة من كمية الإنتاج.
• يمكن ربط Scrap Warehouse منفصل لتجميع الفاقد فيه.

9.2 تسجيل الفاقد الفعلي في Job Card أو Stock Entry

أثناء إنهاء Job Card يمكن إدخال كمية تالفة (Rejected Quantity) أو كمية Scrap. كما يمكن في Stock Entry من نوع Manufacture تعديل الكميات لإظهار الفرق بين المتوقع والفعلية.

9.3 معالجة التلف أو الفاقد غير المرتبط بإنتاج

• استخدم Stock Entry > Purpose = Material Issue لإخراج مواد تالفة من المخزون.
• أو استخدم Stock Reconciliation لتسوية مخزون بعد جرد فعلي.
• يجب أن تُراجع هذه الحركات محاسبيًا لأنها تؤثر على تكلفة البضاعة المباعة (COGS).

10. التقارير الرئيسية وخطة الجلسات التدريبية

10.1 أهم تقارير موديول التصنيع

• Open Work Orders: لمتابعة أوامر الإنتاج المفتوحة وحالتها.
• Production Analytics: تحليل كميات الإنتاج حسب المنتج أو الفترة.
• BOM Explosion: لعرض كل المواد الداخلة في منتج معين عبر BOM متعددة المستويات.
• Capacity Utilization: لمراقبة استغلال Workstations وأوقات التشغيل.
• Job Card Summary: لتتبع الوقت والتكلفة على مستوى العمليات.

10.2 خطة جلسات تدريب موديول التصنيع

يمكن تقسيم التدريب العملي على أربع جلسات رئيسية:

• الجلسة الأولى: تعريف المواد، UOM، Item Groups، Batch / Barcode.
• الجلسة الثانية: Workstations، Operations، BOM، Routing وبناء تكلفة المنتج.
• الجلسة الثالثة: Production Plan، Work Orders، Job Cards، وحركات Stock Entry.
• الجلسة الرابعة: الفاقد والهالك، ضبط الجودة، التقارير والتحليل، وربط التصنيع بالمحاسبة.